Poliol ve izosiyanat oranı:

Poliol, yüksek hidroksil değerine ve büyük molekül ağırlığına sahip olduğundan çapraz bağlanma yoğunluğunu artırır ve köpük yoğunluğunu iyileştirmeye yardımcı olur. İzosiyanat indeksinin, yani polioldeki izosiyanatın aktif hidrojene molar oranının ayarlanması, çapraz bağlanma derecesini ve yoğunluğu artıracaktır. Genellikle izosiyanat indeksi 1,0-1,2 arasındadır.

 

Köpürtücü maddenin seçimi ve dozajı:

Köpük oluşturucu maddenin türü ve dozajı, köpük oluştuktan sonra hava genleşme oranını ve kabarcık yoğunluğunu doğrudan etkiler ve ardından kabuk kalınlığını etkiler. Fiziksel köpük oluşturucu maddenin dozajının azaltılması, köpüğün gözenekliliğini azaltabilir ve yoğunluğunu artırabilir. Örneğin, kimyasal bir köpük oluşturucu madde olan su, izosiyanatla reaksiyona girerek karbondioksit üretir. Su miktarının artırılması köpük yoğunluğunu azaltacağından, su ekleme miktarının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.

 

Katalizör miktarı:

Katalizör, köpürme sürecinde köpürme reaksiyonu ve jel reaksiyonunun dinamik bir dengeye ulaşmasını sağlamalıdır, aksi takdirde kabarcık çökmesi veya büzülmesi meydana gelir. Köpürme reaksiyonu ve jel reaksiyonu üzerinde güçlü katalitik etkiye sahip, güçlü alkali bir tersiyer amin bileşiğinin birleştirilmesiyle, kendi kendini soyma sistemine uygun bir katalizör elde edilebilir.

 

Sıcaklık kontrolü:

Küf sıcaklığı: Küf sıcaklığı düştükçe kabuğun kalınlığı artar. Küf sıcaklığının artması, reaksiyon hızını hızlandırarak daha yoğun bir yapı oluşmasına ve dolayısıyla yoğunluğun artmasına neden olur. Ancak çok yüksek bir sıcaklık, reaksiyonun kontrolden çıkmasına neden olabilir. Küf sıcaklığı genellikle 40-80°C arasında kontrol edilir.

 

Olgunlaşma sıcaklığı:

Yaşlandırma sıcaklığının 30-60℃ ve sürenin 30s-7dk arasında kontrol edilmesiyle ürünün kalıptan çıkma mukavemeti ile üretim verimliliği arasında optimum denge sağlanabilir.

 

Basınç kontrolü:

Köpürtme işlemi sırasında basıncın artırılması, kabarcıkların genişlemesini engelleyebilir, köpük yapısını daha kompakt hale getirebilir ve yoğunluğu artırabilir. Ancak aşırı basınç, kalıp gereksinimlerini ve maliyetini artıracaktır.

 

Karıştırma hızı:

Karıştırma hızının doğru şekilde artırılması, hammaddelerin daha eşit karışmasını, daha iyi reaksiyona girmesini ve yoğunluğun artmasına yardımcı olabilir. Ancak, çok hızlı karıştırma hızı çok fazla hava girmesine ve yoğunluğun azalmasına neden olur ve genellikle 1000-5000 rpm'de kontrol edilir.

 

Taşma katsayısı:

Kendiliğinden kabuk oluşturan ürünün reaksiyon karışımının enjeksiyon miktarı, serbest köpük enjeksiyon miktarından çok daha fazla olmalıdır. Ürüne ve malzeme sistemine bağlı olarak, köpük oluşturan maddenin kabuk tabakasında sıvılaşmasına elverişli yüksek bir kalıp basıncı sağlamak için taşma katsayısı genellikle %50-%100 arasındadır.

 

Deri tabakasının düzleşme süresi:

Köpük poliüretan modele döküldükten sonra, yüzey ne kadar uzun süre düzleştirilirse, kaplama o kadar kalın olur. Dökümden sonra düzleştirme süresinin makul bir şekilde kontrol edilmesi de kaplama kalınlığını kontrol etmenin yollarından biridir.