Poliol ve izosiyanat oranı:

Poliol, yüksek hidroksil değerine ve büyük molekül ağırlığına sahip olduğundan çapraz bağlanma yoğunluğunu artırır ve köpük yoğunluğunu iyileştirmeye yardımcı olur. İzosiayanat indeksini, yani polioldeki izosiayanatın aktif hidrojene molar oranını ayarlamak, çapraz bağlanma derecesini ve yoğunluğu artıracaktır. Genellikle izosiayanat indeksi 1,0-1,2 arasındadır.

 

Köpürtücü maddenin seçimi ve dozu:

Köpürtücü maddenin türü ve dozu, köpürtme işleminden sonra hava genleşme oranını ve kabarcık yoğunluğunu doğrudan etkiler ve dolayısıyla kabuğun kalınlığını etkiler. Fiziksel köpürtücü maddenin dozunun azaltılması, köpüğün gözenekliliğini azaltabilir ve yoğunluğunu artırabilir. Örneğin, kimyasal bir köpürtücü madde olan su, izosiyanat ile reaksiyona girerek karbondioksit üretir. Su miktarının artırılması köpük yoğunluğunu azaltacaktır ve eklenme miktarı kesinlikle kontrol edilmelidir.

 

Katalizör miktarı:

Katalizör, köpürme sürecindeki köpürme reaksiyonu ve jel reaksiyonunun dinamik bir dengeye ulaşmasını sağlamalıdır; aksi takdirde kabarcık çökmesi veya büzülmesi meydana gelir. Köpürme reaksiyonu üzerinde güçlü katalitik etkiye ve jel reaksiyonu üzerinde güçlü katalitik etkiye sahip güçlü alkali üçüncül amin bileşiğinin birleştirilmesiyle, kendiliğinden kabuk oluşturan sistem için uygun bir katalizör elde edilebilir.

 

Sıcaklık kontrolü:

Kalıp sıcaklığı: Kalıp sıcaklığı düştükçe, dış tabakanın kalınlığı artar. Kalıp sıcaklığının artırılması, reaksiyon hızını hızlandırarak daha yoğun bir yapı oluşumuna ve dolayısıyla yoğunluğun artmasına katkıda bulunur; ancak çok yüksek sıcaklık reaksiyonun kontrolden çıkmasına neden olabilir. Genellikle kalıp sıcaklığı 40-80℃ arasında kontrol edilir.

 

Olgunlaşma sıcaklığı:

Yaşlandırma sıcaklığını 30-60℃ ve süresini 30 saniye ile 7 dakika arasında kontrol ederek, ürünün kalıptan çıkarma dayanıklılığı ve üretim verimliliği arasında en uygun denge sağlanabilir.

 

Basınç kontrolü:

Köpük oluşturma işlemi sırasında basıncı artırmak, kabarcıkların genişlemesini engelleyebilir, köpük yapısını daha kompakt hale getirebilir ve yoğunluğu artırabilir. Bununla birlikte, aşırı basınç kalıp gereksinimlerini artıracak ve maliyeti yükseltecektir.

 

Karıştırma hızı:

Karıştırma hızını uygun şekilde artırmak, hammaddelerin daha eşit şekilde karışmasını, daha tam reaksiyona girmesini ve yoğunluğun artmasına yardımcı olabilir. Bununla birlikte, çok hızlı karıştırma hızı çok fazla hava girmesine neden olarak yoğunluğun azalmasına yol açar ve genellikle 1000-5000 rpm arasında kontrol edilir.

 

Dolum katsayısı:

Kendiliğinden kabuk oluşturan ürünün reaksiyon karışımının enjeksiyon miktarı, serbest köpüren ürünün enjeksiyon miktarından çok daha fazla olmalıdır. Ürüne ve malzeme sistemine bağlı olarak, yüksek kalıp basıncını korumak için aşırı doldurma katsayısı genellikle %50-100 arasındadır; bu da kabuk tabakasındaki köpürtücü maddenin sıvılaşmasına yardımcı olur.

 

Cilt tabakası düzleşme süresi:

Köpük poliüretan modele döküldükten sonra, yüzey ne kadar uzun süre düzleştirilirse, kabuk o kadar kalınlaşır. Dökme işleminden sonra düzleştirme süresinin makul bir şekilde kontrol edilmesi de kabuk kalınlığını kontrol etmenin yollarından biridir.